钢结构主体工程的施工方法

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钢结构主体工程的施工方法 （一）主钢构的加工预制

本钢结构工程采用在工厂集中加工制作，然后运输到现场，汽车吊垂直运输，在现场就位进行拼装后安装。

1本工程需加强控制的主要方面：各分项工程施工过程的尺寸控制，制作过程中的焊接质量控制。

2钢结构制作依据规范：

《钢结构设计规范》（GBJ17-88）

《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102：98） 《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GBJ18-87） 《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）

《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001） 《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-95）

《钢结构高强螺栓连接的设计、施工验收规程》（JGJ82-91） 《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91） 3工程材料要求

3.1梁（包括吊车梁）、柱等主材采用全国八大厂生产的钢材，其中Q235钢其抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯性能、力学性能及化学成分应符合《碳素结构钢》（GB700-1998）的要求，热轧H型钢应满足GB/T11263-98《热轧H型钢和部分T型钢》的要求，Q345B低合金钢应满足GB/T1591-1994中《低合金高强度结构钢》的质量要求。

3.2高强度螺栓采用应符合设计要求，采用摩擦型高强螺栓，其性能应满足GB/T3632-1995、GB/T3633-1995的标准规定，钢板摩擦面作喷砂处理，高强螺栓优先采用大六角螺栓，并符合高强螺栓连接的设计施工及验收规程（JGJ82-91）的要求。

3.3钢材应有出厂合格证、准用证、出厂质量证明书，制作前应依据国家现行有关标准复查出厂质量证明书。

3.4焊接所有焊条的品种、规格、型号应与焊件的材质、规格相适应，并应符合现行国家标准的规定与设计要求。

3.5外围护彩板选用：屋面外板采用G550、厚度0.53mm、镀锌AZ150g/平米、无涂层基色板，屋面为无钉屋面，暗扣式连接，单坡连续无搭接；墙面外板选用G300、厚度≥0.47mm、镀铝锌量AZ150g/平米、波高≥25mm，象牙白色；墙面内板采用宝钢产G300、厚度≥0.4mm、镀锌量180g/平米、涂层为PE，象牙白色；保温棉厚度为75mm，厂家为欧温斯科宁、伊索维尔或西斯尔；天沟采用厚度大于1.2mm材质为1Cr18Ni9Ti的不锈钢板，采用氩弧焊接成连续板。 4钢结构制作

4.1钢构件制作工艺流程：放样→号料→下料→校正→边缘加工→ 制孔→刷保养底漆→组装焊接→除锈→刷底漆→刷面漆→包装。 4.2放样和号料

放样和号料根据工艺要求，预留制作与安装所需的焊接收缩量及切割、刨边和铣平等加工余

量。

放样以1：1的比例按设计图放样为施工图，节点及杆件根据施工大样图制作样板和样杆作为下料加工的依据。放样后必须经质量检查员检验，确保零件、构件加工的几何尺寸，形位公差、角度、安装接触面准确。样板和样杆上应说明工号、图号、数量等。

号料前应核对钢材的规格、材质，在材料上划出切割、钻孔等加工位置线，打冲孔，标出零件编号等。 号料排板时，构件的上下翼缘板尽量避免在跨中三分之一长度范围内拼接。上下翼缘板与腹板的拼接采用埋弧自动焊，并在焊缝两端加引弧板，保证焊透。 4.3切割

切割采用多头直条切割机进行切割，切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后按公司内控标准进行检验切割面、几何尺寸、形位公差、切口截面等，检验合格后进行合理堆放，并标注合格标识、零件编号。 4.4制孔

在平整的平台上进行钢架预装及钻孔，构件钻孔采用移动式钻床加划线和钻模进行钻孔。为了保证钻孔精度和质量，采用钻模的必须有划线划出的基准轴线和孔中心。预拼装内容含柱与柱、柱与梁、柱与屋面梁。钢板件的螺栓孔采用钻成孔。高强度螺栓孔采用钻模钻成，并保证位置的准确，以便顺利安装。 4.5摩擦面处理

摩擦面处理宜采用喷砂或抛丸处理，处理范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。经处理的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。 4.6拼装

拼装在组立机上进行，保证拼装尺寸准确。 4.7焊接 A定位焊

定位焊必须由有焊工合格证的工人在自动组立机上施焊，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度一般为5-50mm，间距为100-300 mm。定位焊的电流比正式焊接时的电流大5%-15%左右。 B焊接

焊接质量的检验等级：除屋面梁及柱子的主材工厂拼接焊缝的上翼缘与腹板T形连接的坡口焊缝及翼缘与翼缘按Ⅱ级检验外，其余均按Ⅲ级检验。所有焊角均为满焊，图纸未注焊脚尺寸不小于6mm。

施焊前，复查工件的坡口尺寸，接头组装质量，检查焊件部位表面清理的质量，如不符合要求，应修理合格后方能施焊。

根据结构特点和焊接工艺规定的焊接顺序、方法和措施，确定具体的焊接参数，保证焊接质量。

焊接工字形截面构件时，用门型自动焊施焊，翼缘和腹板必须校正平直，尽量采用对称施焊，减少焊接变形。 4.8矫正

校正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均应校正，确保构件的尺寸、质量满足规范要求。

H型钢材矫正在常温下用H型钢翼缘矫正机。侧弯及拱度采用火焰矫正，同一部位加热不宜超过两次。

檩条的制作偏差、组合构件的制作偏差应符合规范的相关规定。 4.9 焊接质量检验

焊接质量检验按下列次序进行，焊缝外观质量检验→无损探伤 4.9.1焊缝外观质量检验

焊缝外观检查在妨碍检查的渣皮、飞溅物等去除干净后进行，应无结瘤、夹渣、气孔等缺陷，管壁上不得有焊痕、咬肉等现象存在，焊缝宽度应超出坡口边缘2－3mm，焊缝余高不低于母材表面，焊缝与母材圆滑过渡，焊工的钢印号清楚可见。

焊缝外观检查要符合下列要求：表面不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷；咬边深度≤0.05δ且≤0.5mm，焊缝两侧咬边总长度≤20%焊缝全长，且不超过40 mm。 4.9.2无损探伤

焊缝无损探伤在表面质量检查合格后进行。所有对接焊缝采用超声波探伤，探伤比例不小于20%，执行GB11345。超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，执行GB3323。如进行射线探伤应事前通知业主，作好周围人员的安排，防止无关人员在射线探伤时进入现场。探伤完毕后及时进行底片处理和探伤报告的整理。 4.10除锈、刷漆

除锈：除锈采用抛丸除锈处理，除锈质量等级达到（GB50205-2001）中的Sa2级标准。 钢材经除锈处理后立即喷涂车间保养底漆两道。安装焊缝处应留出30-50mm宽的范围暂时不涂漆，涂完后，应在构件上按原编号标记。涂漆时注意，在高强螺栓连接范围内，不允许涂刷油漆或有油污。

油漆的工艺按作业指导书和相应品种的使用说明书进行作业，刷漆时工作温度应为5-38℃之间，环境相对湿度不应大于85%，刷漆采用喷漆，刷漆后4小时内严禁雨淋。 4.11压型钢板加工

彩板有相应的压型板成型机一次送料加工完成，在加工前应调试好生产设备，首件加工后必须全面检查，检查内容包括表面损伤、剥落、裂缝、变形、皱折、划痕、翘角等缺陷。 天沟及泛水板、屋脊板、包角板等，制作天沟及泛水板等均采用折弯机弯曲成型，加工后按相关标准进行检验。 （二）钢结构运输安装 1运输﹑卸车﹑存放

构件运输采用半挂拖车，钢构件薄板在运输时下部用方木垫平。卸车时应防止损坏，成叠的板材从车上吊起时，要确保板的边缘和端部不损坏。

板材搬运时，先抬高再移动，板面之间不得相互摩擦，构件起吊时应防止发生屈曲。

板材存放在离地面足够高的地方，以便空气流通，为了防止板材存水，板后端一定要高于另一端，并避免人员在板上走动。 2安装

2.1安装工艺流程及安装设备 安装工艺流程：基础复测→钢柱安装及校正→柱间支撑安装→屋面梁操作平台搭设→屋面梁预拼装→屋面梁安装就位→屋面梁加固→屋面檩条安装→檩条加固→安装拉条、支撑体系→墙面檩条、拉条→刷涂防火涂料→墙面及屋面压型板及保温安装→细部处理。 现场拼装用16吨汽车吊2台，安装用25吨汽车吊2台。 2.2基础复测

在安装前应对基础的定位轴线、柱脚底标高，地脚螺栓位置、螺栓直径和伸出长度，钢柱的编号、外形尺寸、螺栓位置及直径等进行全面复核，因为基础的错误和地脚螺栓位置的偏差都会给主钢构的安装造成极大的麻烦，测量中必须注意以下几点： A：矩形排列的基础，其对角线必须相等。 B：为确定基础是否水平，应采用经纬仪或水准仪，并使用同一测量标尺测所有基础的标高，且确保基准点。

C：做好测量记录，以备钢柱安装时查找有关数据。 2.3钢柱安装

柱子安装时，首先调整标高，再调整位移，最后调整垂直度，柱子的允许偏差为： 序号 检验项目 允许偏差

1 柱子垂直度 e≤H/1000; e≤10 2 定位轴线位移 e≤1 3 柱顶标高 -5≤e≤5 4 柱底标高 -2≤e≤2

柱子吊装就位后，在柱脚底板下，用八块垫板调整标高及轴线对齐，用螺栓初步固定位置，最后利用设在纵横轴线上的两台经纬仪校核垂直度。在允许范围内拧紧地脚螺栓。除监测两端柱子的垂直度外，还要监测相邻两连接柱的变化情况，保证柱子各项偏差均符合要求，相邻柱子的监测在规定的时间内进行，避开日照较强时间。 安装顺序从靠近山墙的有柱间支撑的两榀钢架开始，在钢架安装完毕后将其间的檩条、支撑等全部装好，并检查其铅垂度。

除最初安装的两架外，所有其余钢柱的檩条的螺栓均应校准后再行拧紧。 钢柱安装先立柱子，然后将梁吊起就位，并与柱连接。

不得利用以安装就位的构件起吊其他重物。不得在主要受力部位焊其他物体。 檩条安装时，应设置拉条并拧紧。

钢架在施工中以及人员离开现场的夜间，均应采用支撑和缆绳充分固定，形成稳定的空间体系。

2.4高强螺拴安装

安装高强螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，要用铰刀进行修孔，穿入方向一致并利于操作，高强螺栓不得作为临时安装螺栓。

扭剪型高强度螺栓的初拧力矩用公式进行计算，终拧采用专用扳手将尾部梅花头拧掉。 高强螺栓连接的板叠接触面应平整。当接触有间隙时，小于1mm的间隙可不处理，1—3mm的间隙，应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直；大于3mm的间隙应加垫板，垫板两面处理方法与构件相同。 2.5檩条安装

檩条安装的工艺要求：

檩条再安装之前必须按图纸进行放线，每安装完一跨必须进行复测，通常用于连接余下的檩条和墙梁及翼缘支撑的螺栓不要拧紧，要待校正结构后，方可拧紧。 檩条的吊装一般情况下，每跨间所须的檩条成捆吊装至每根对应梁对应的柱端，这样无须将每根檩条逐一吊装。

檩条的加固：在墙檩条安装过程中，由于檩条的长度一般较长且为轻质结构，有可能出现弧垂，需同步安装檩条支撑。 2.6屋面板安装

2.6.1安装前的准备工作：

A、严格检查屋面梁，檩条的安装直线度，等复查合格后在屋面上设置纵横控制点（每根柱子处设一点），形成控制网。

B、所有主次结构均已安装完毕，校正并拧紧螺栓后，方可安装屋面板。 2.6.2安装工序：

钢板放置时应保证搭接缝背离主风向。

按施工布檩图安装檩条，保证所有的檩条成直线。 将第一块板两端搭口用自攻钉固定于檩条上。

将第二块板一端插入第一块板搭口用自攻钉固定于檩条上，以此类推顺序安装。 再转角处安装披水板进行细部处理。 2.6.3安装中注意事项：

A、施工中严格按照控制屋面板的直线度和起始位置，以便于墙，屋面包角，泛水的安装定位。

B、安装中应将屋面板就位于内部梁的上部，确保屋面板立肋与封条吻合。

C、吊装屋面板时要采用吊架吊装，用尼龙绳绑扎，铺设时搭好跳板，板要轻拿轻放，施工人员不许穿硬底鞋。

D、板铺好后马上固定，以免被风吹下。

E、屋面板钻孔时要用墨线定位，板于板之间搭接紧密无缝，中心对准，屋面板在 屋面上临时堆放时位置应靠近屋面板的位置，以免压坏屋面。

F、屋面板钻孔时，要保持钻头垂直于板，并且钻孔后，要清除板面的铁屑，以免产生锈斑。 2.6.4屋面板安装要求达到的精度： 波峰侧向弯曲偏差<5mm；

檐口板于板之间的错口偏差<3mm； 檐口水平度在±5mm内。 2.7各种泛水、收边安装 泛水、收边的安装在轻钢建筑的安装中起到了画龙点睛的作用。整个建筑物的外表质量受泛水、天沟和收边的影响极大。因而，所有这些构件的线条都要保持平直，所有转角都应清晰和整齐，边缘不得参差不齐，且不应有凹槽、起皱，并且端接缝和搭接也必须严格控制。 2.7.1山墙泛水安装注意事项：

A、山墙泛水应从屋檐向屋脊安装，这样可使上部泛水的下部搭接在下部泛水的上面； B、沿山墙至面板肋顶部，铺设密封胶，保留面纸，用转角来定位山墙泛水在屋檐的高度。掀去密封胶的纸，将泛水安装至山墙上。 2.7.2屋檐泛水和天沟安装注意事项：

屋檐泛水或天沟应从建筑物后部向前部安装，从而使建筑物的泛水或天沟段总是搭接上下一段，这样从正面往下看侧墙时不会有裸露的毛糙接缝。 2.7.3天沟连接件的安装：

用自攻螺钉将天沟连接见装配起来，并按适当的间距安装在天沟中，用建筑物屋面紧固件将连接件附接到屋檐支梁上。在连接件和屋面板之间的接触面上，沿长度敷设密封胶，以密封螺钉并且防止接触腐蚀。 2.7.4屋面包角安装：

安装时要求边角平直，拉铆钉间距均匀，大小合适，搭接部位要紧密无缝，板面平整，按设计要求放置密封条，密封带和密封膏，安装精度要求做到：边角直线度偏差±26mm；拉铆钉直线度偏差＜±5mm；拉铆钉间距偏差＜10mm。 2.8涂装

在制作前钢材表面应进行除锈处理。

制作完后涂两道防锈底漆，工厂涂一道面漆，安装完后在漆面损伤处局部刷一道面漆，漆膜总厚度不小于65μm，面漆颜色按建筑图施工，连接部位不涂。表面处理后到涂底漆前的时间间隔不应超过6小时，表面应保持洁净，严禁沾水、油污等。

施工图中注明暂不涂底漆的部位不得涂漆，待安装完毕后补涂。涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150μm，室内应为125μm，其允许偏差为-25μm，每遍土层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。 2.9 防火涂料涂装

本工程的防火要求为：耐火等级二级。

防火涂料涂装前刚才表面除锈及防锈底漆涂装应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。 钢结构防火涂料的粘结强度、抗压强度应符合国家现行标准《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24：90规定。检验方法符合现行国家标准《建筑构件防火喷涂材料性能试验方法》GB9978的规定。

薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料涂层厚度，80%以上应符合有关耐火极限的要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%。薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0.5mm，厚涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于1mm。 涂装前首先检查涂装基层，不应有油污、灰尘和泥沙等污垢。在涂装过程中，不应有误涂、漏涂，涂层应闭合无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆等外观缺陷，乳突已剔除。